隨著大家對鞋要求舒適度、時尚度的要求越來越嚴，橡膠大底制作工藝也在不斷提升。
       橡膠鞋底一般主料以天然橡膠(NR)或順丁橡膠（BR）、丁苯橡膠(SBR)為主，選擇不同類型橡膠主要根據成品鞋的彈性、溫度、適用場景等選擇；再添加適量的填充劑來提高膠料的強度，降低膠料的流動性。添加促進劑是用來幫助增強共活性和效能；防老劑為避免橡膠在使用過程中受到紫外線及臭氧攻擊以及熱金屬的催化,而發(fā)生橡膠表面龜裂,發(fā)粘,硬度發(fā)生變化的情況,添加少量防老劑使表面形成保護膜而具有抗臭氧侵害,以達到保護作用,但注意量太多會造成吐霜．以上為橡膠鞋底主要制作原料。
       橡膠鞋底制作工藝先是配料進密煉機主料混煉，再是加入配料再適當溫度下再次混煉，具體溫度和時間以及捶打原料段數(shù)各制鞋廠根據實際情況調控。在高速密煉機的作用下，橡膠中的大分子被重新打亂，需要一段時間讓橡膠分子來重新聚合，并且配合劑等在膠料中也有一個再均勻遷移的過程。所以在橡膠密煉后一般冷水冷卻過隔離劑存儲放置24小時后再使用效果更好，可以明顯提高膠料的韌性。
      一般的鞋底制作工藝有冷粘工藝，主要應用于女士鞋跟；注塑工藝，一般由轉盤機直接注入PVC，TPR等材料，一次性形成鞋底，主要應用于布鞋、休閑鞋；硫化工藝，原料為橡膠材質的鞋底，一般需要經過硫化工藝最后成型，市面上的大多運動鞋底均需經過硫化工藝。硫化過程（熱壓成型過程）正常的高溫快速硫化體系是150度左右,時間不宜過長，溫度太高的話對物性摧殘很大。高溫使材料失去了作用。一般模具和橡膠之間也需要用到隔離劑，防止粘連，拔模方便省力。